超声波矿浆浓度在线监测仪典型应用场景与价值说明

超声波矿浆浓度在线监测仪基于超声波衰减法工作，利用超声波穿过矿浆介质时的幅值衰减程度与固体颗粒浓度的正相关关系实现测量，具备插入式安装、抗腐蚀、不受矿浆颜色影响、适配含少量气泡工况等核心优势，广泛应用于矿浆的选矿全流程监测，为工艺优化提供实时、精准的数据支撑。以下是其详细介绍：

一、 磨矿分级环节：稳定磨矿效率，降低过磨能耗

1，应用场景描述

磨矿是选矿的核心前置工序，球磨机排矿浓度、螺旋分级机/旋流器溢流浓度直接决定磨矿细度与后续分选效果。传统人工取样检测存在滞后性强（间隔2-4小时）、数据离散度大的问题，易导致磨矿浓度过高（磨机负荷大、能耗增加）或过低（过磨严重、浪费能耗）。

2，超声波监测方案

安装位置：球磨机排矿溜槽、分级机溢流管道、旋流器进料管道。

监测方式：采用插入式安装，实时采集矿浆浓度数据，通过4-20mA/RS485信号传输至 PLC/DCS自控系统。

控制逻辑：设定浓度阈值（如球磨机排矿浓度控制在65%-70%），自动联动调整给矿量、补加水量，实现磨矿浓度闭环控制。

3，核心价值

消除人工检测滞后性，磨矿浓度控制精度得到提升，避免过磨或欠磨问题，磨矿效率提升。

减少无效能耗，每吨矿石磨矿电耗降低。

稳定分级机溢流细度，为后续浮选工序提供均质矿浆，精矿品位预提升。

二、 浮选工艺环节：精准调控药剂，提升分选指标

1，应用场景描述

浮选工序对矿浆浓度敏感度,高，进料浓度过高会导致药剂分散不均、气泡与矿物颗粒碰撞概率下降；浓度过低则会增加浮选槽体积需求、提高药剂与水电消耗。传统人工调节依赖经验，易造成药剂浪费、精矿回收率波动。

2，超声波监测方案

安装位置：浮选机进料管道、搅拌桶出料口

监测方式：选用抗磨损316L不锈钢传感器的超声波矿浆浓度在线监测仪（如上海玄天MLSST-6080CS型设备），耐受矿浆中粗颗粒冲刷，实时反馈浓度数据。

控制逻辑：根据浮选工艺要求（如浮选进料浓度控制在25%-30%），自动调节矿浆稀释水量、精准匹配药剂添加量。

3，核心价值

药剂添加量与矿浆浓度精准匹配，药剂成本降低。

浮选槽矿浆浓度稳定，精矿回收率提升，尾矿品位降低。

减少人工调节频次，每班可节省人工取样与操作工作量。

三、 浓密脱水环节：优化底流浓度，保障过滤效率

1，应用场景描述

浓密机是矿浆固液分离的关键设备，底流浓度直接影响后续过滤机/压滤机的处理能力。浓度过高易造成浓密机底流泵堵塞、滤布磨损加剧；浓度过低则会降低过滤效率、增加滤饼含水率。

2，超声波监测方案

安装位置：浓密机底流管道、底流泵出口。

监测方式：采用法兰式超声波传感器，适应管道压力（0-0.7Mpa）工况，实时监测底流浓度。

控制逻辑：设定底流浓度目标值（如浓密底流浓度控制在60%-65%），自动调节絮凝剂添加量、底流泵变频转速。

3，核心价值

浓密机底流浓度稳定，过滤机处理量得到提升，滤饼含水率降低。

絮凝剂添加量精准控制，药剂成本降低。

减少底流泵堵塞故障，设备故障率降低，延长滤布使用寿命。

四、 尾矿输送环节：防堵降耗，保障输送安全

1，应用场景描述

尾矿输送管道距离长、工况复杂，矿浆浓度过高易引发管道堵塞、泵体气蚀；浓度过低则会增加输送水量、提高尾矿库回水成本。人工检测难以实时掌握长距离管道内矿浆浓度变化，存在较大安全隐患。

2，超声波监测方案

安装位置：尾矿泵站出口、长距离输送管道关键节点

监测方式：采用管道式超声波矿浆浓度在线监测仪（如上海玄天MLSST-6080CS型设备），可实时监测沿线矿浆浓度。

控制逻辑：设定尾矿输送安全浓度区间（如20%-30%），浓度超标时自动报警并联动补水装置。

3，核心价值

实时预警浓度异常，管道堵塞事故发生率降低。

优化尾矿输送浓度，每吨尾矿输送能耗降低。

设备部署时间只需要2个小时，避免停产损失。